Bakım ve iç tasarımda uçak devi Lufthansa Technik 3D baskıyı daha derinlemesine araştırıyor, müşterilerini alışık oldukları yüksek seviyelere taşımayı umuyor. Lufthansa Technik'teki bir ekip hasar görmüş polimer bir parçayı değiştirmek için titanyum LPBF mandalı üretti. Genellikle 3D baskılı MRO’da, metal parçalar yerine daha hafif, daha ucuz polimer parçalar kullanmaya çalışıyoruz. Bu durumda, belirli bir mandal sürekli kırılıyordu.
Uçakta parçalar her kırıldığında, onarım maliyetli olabilir. Bu bir uçuşun gecikmesine neden olabilir ya da bir uçak tamir süresi boyunca kullanılmaz hâle gelebilir. Öte yandan, onarım yapılmazsa güvenlik sorunları ortaya çıkabilir ya da şık bir yolcu uçağı kirli görünebilir. Metal 3D baskılı bir bileşen polimer bir alternatife göre çok daha pahalı olsa bile, daha dayanıklı yapılması çok fazla duruş süresi ve onarım maliyetini azaltarak sonunda büyük tasarruf sağlayabilir. Ayrıca havayolu açısından, kesintiler ve müşteri deneyimindeki azalma daha fazla avantaj getirecektir. Bu durumda, parça satın alınabilir değildi ve bu da bir çözüm ihtiyacını hızlandırdı.
Yeni parça, Technik’in EASA Part 21. G ve 21. J sertifikasyonunu kullanan EN 9100 sürecinde Ti6Al4V olarak üretildi; parça bir rulman kapak mandalıydı. Söz konusu parça A330, A340 ve A380’de kullanılıyor. Rulman içindeki mandal aşınır ve arızalanır, bu da tüm rulman kapakının değiştirilmesini gerektirir. Tedarikçi ayrıca Lufthansa Technik’in yedek parçayı kendi başına satın almasına izin vermiyordu. Bir yedek parça üreterek tüm kapak daha uzun ömürlü olur, gelecekte kırılırsa şirket sadece yeni bir baskılı parça kullanabilir, kapak satın almak zorunda kalmaz. Lufthansa bunu, şirketin kendi kendini sertifikalandırma yeteneği sayesinde yapabiliyor.
Lufthansa Technik Proje Mühendisi David Rudolz şöyle belirtti,
“Orijinal parça karmaşık bir geometriye sahip enjeksiyon kalıplı bir polimer bileşendi. Hemen metal eklemeli üretim için ideal bir aday olarak tanımlandı.”
“Materialise ile Lufthansa Technik arasında uzun yıllardır güçlü bir ortaklık var. Materialise, tercih ettiğimiz ortaklardan biri ve bu proje için ilk tercihimizdi.”
Lufthansa Technik için geliştirilen 3D baskılı titanyum mandal. Görsel Materialise’dan alınmıştır.
Havacılık MRO büyük bir potansiyele sahip. Onarımlar maliyetli olduğu için kalite maliyeti çok yüksek, satın al ve uçur (buy-to-fly) modeli iyi çalışıyor ve uçakların hareket etmemesinin yan maliyeti o kadar yüksek ki bu parçalar için iş vakası çok güçlü. Lufthansa’nın derin tasarım ve sertifikasyon uzmanlığını bir hizmete dayanarak parçalarını bastırması hoşuma gidiyor. Bu, ihtiyaç duyabilecekleri tüm tipte parçalar için her türlü yazıcıya sahip olmalarına olan ihtiyacı azaltır. Lufthansa tüm üretimi dış kaynak kullanarak operasyonunu nispeten ince tutabilir. Zamanla, örneğin uçak iç tasarımları için Ultem’i iç kaynakta üretmeye karar verebilir, metal yatırımı yapmadan. Birçok büyük firma makinelerini çok erken satın alıyor. Önce bunun iç kaynakta basılmasının mantıklı olup olmadığını ve hangi malzemelerin uygun olduğunu görmek daha iyi. Sonra bir yazıcı alıp doğru olanı seçebilirler.
Makale serimizde gördüğümüz gibi, uçak MRO’su ilerliyor. Air New Zealand gibi şirketler ortaklarıyla metal bileşenler üretiyor; Lufthansa FDM kullanıyor; GE elbette motor MRO’sunu eklemeli üretimle yapıyor; AM Craft bunu Finnair gibi firmalara hizmet olarak sunuyor ve Stratasys’ten yatırım almış. Sertifikalı uçak parçaları üretme yolu zor ve haklı bir şekilde zor. Bu alanda kalite standartlarının aşırı derecede yüksek olması gerekiyor. Ancak bunu başarıyla yapan firmalar için havacılık MRO uzun vadeli sağlam bir iş ve iyi bir iş vakası olabilir.