Lernen Sie die richtigen Praktiken für bewährte Sicherheitsstandards in der Anlage

Einblicke in Sicherheitsstandards

• Die Einhaltung des entsprechenden Sicherheitsstandards – einschließlich OSHA-Vorschriften, ANSI-Leitlinien zum Absturzschutz und NFPA 70E – hilft Einrichtungen, geeignete Ausrüstung auszuwählen, wirksame Audits durchzuführen und praktische Richtlinien zu etablieren.
• Ein starker Sicherheitsstandard wird durch Arbeitsplatz-Sicherheitsanalysen, zeitnahe Gefahrenmeldungen, Einbindung von Mitarbeitern und Führungskräften sowie Korrekturmaßnahmen, die ingenieurtechnische Kontrollen priorisieren und Gefahren nach Möglichkeit beseitigen, verstärkt.

---

Befragte:

Lanny Floyd, PE, CSP, CESCP, CMRP, CRL
IEEE Life Fellow
Electrical Safety Group
Elkton, Maryland

Philip Jacklin, QSSP, OSHA-30
Continuing Education Program Manager
Diversified Fall Protection
Westlake, Ohio

Stephen Kelly, CSP
Senior EHS Manager
Hyster-Yale Materials Handling
Greenville, North Carolina

---

Welche spezifischen Standards befolgen Sie in Ihrer Anlage am genauesten?

Philip Jacklin: Occupational Health and Safety Administration (OSHA)-Vorschriften sind wichtig, aber Arbeitgeber müssen die ANSI-Standards berücksichtigen, um einen umfassenden Absturzschutz zu erreichen. Die Faustregel lautet, dass OSHA Ihnen sagt, wo und wann Absturzschutz zu bieten ist, aber ANSI Ihnen zeigt, welche Produkte verwendet werden sollten und wie man sie effektiv einsetzt.

Lanny Floyd: NFPA 70E: Standard for Electrical Safety in the Workplace.

Wie häufig führen Sie Sicherheitsaudits durch? Wie ist Ihr Prozess zur Bearbeitung von Auditergebnissen? Was sind Ihre wichtigsten Sicherheitsrichtlinien und wie werden sie den Mitarbeitern kommuniziert?

Philip Jacklin: Auch hier sind Anbieter eine hervorragende Quelle für Audits. Ein seriöser Anbieter-Partner kann helfen zu prüfen, ob die OSHA-Konformität erreicht wird, und weitere Vorschläge machen, um die Vollständigkeit Ihres Absturzschutzprogramms zu gewährleisten.

Wie identifizieren und bewerten Sie potenzielle Gefahren in Ihren Fertigungsprozessen und welche Risikominderungsstrategien setzen Sie ein?

Stephen Kelly: Meiner Meinung nach gibt es keinen Ersatz für die gute alte Job-Safety-Analysis (JSA). Das Wichtigste für ein erfolgreiches JSA-Programm ist, dass Sie nach der Bewertung der Aufgabe und dem Verständnis der Gefahren diese beheben. Sobald die Mitarbeiter sehen, dass das Sicherheitsteam dazu beiträgt, ihre Arbeit sicherer (und hoffentlich einfacher) zu machen, werden sie weitere Punkte an das Team herantragen, die ihnen Sorgen bereiten. Sie beheben diese und das gesamte Team engagiert sich im Sicherheitsprogramm. Der Kreislauf läuft weiter. Sie mindern Gefahren und verhindern Verletzungen, und die Sicherheitskultur könnte nicht stärker sein. Ich bin ein überzeugter Befürworter eines soliden JSA-Prozesses und von Aktivitäten, die die Mitarbeiterbeteiligung fördern. Es ist ein perfektes Beispiel für kontinuierliche Verbesserung.

Wir haben außerdem ein QR-Code-Meldesystem eingeführt, das wir „Safety Rapid Report“ nennen. Die Mitarbeiter erhalten Ausweise mit dem QR-Code und können sofort jede Sicherheitsbedenken melden. Diese Meldung wird sofort an das Instandhaltungsteam, die Personalabteilung, die Value-Stream-Manager, den Werksleiter und das Umwelt-Gesundheits-Sicherheits-Team gesendet. Das bedeutet, dass der Werksleiter sofort über jede von Mitarbeitern gemeldete Sicherheitsbedenken informiert ist. Das stärkt unsere Sicherheitskultur und erzeugt ein Gefühl der Dringlichkeit, um sicherzustellen, dass Anliegen umgehend bearbeitet werden.

Lanny Floyd: Einbindung von Fachexperten und Arbeitern, die mit der Tätigkeit vertraut sind.

Philip Jacklin: Wenn wir Standortbegehungen durchführen, beziehen wir mindestens drei Rollen in das Gespräch ein: den Sicherheitsmanager, den Instandhaltungsmanager und einen Instandhaltungsmitarbeiter. Der Sicherheitsmanager prüft, welche Codes, Richtlinien oder Protokolle anzuwenden sind; der Instandhaltungsmanager gibt an, welche Arbeit wo und wie oft ausgeführt wird; und ein Instandhaltungsmitarbeiter liefert ein ehrliches Bild davon, wie die Arbeit derzeit durchgeführt wird. Wir entwickeln Lösungen, die alle drei Perspektiven berücksichtigen, um sicherzustellen, dass das Endprodukt konform, relevant und praktisch ist.

Wie demonstriert die Führungsebene ihr Engagement für Sicherheit und wie fördern Sie eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung in den Sicherheitspraktiken?

Lanny Floyd: Indem sie Interesse an den Arbeitern und daran zeigen, was nötig ist, um sicher zu arbeiten.

Wie entwickeln und implementieren Sie Korrekturmaßnahmen nach einem Vorfall und welche Schritte werden unternommen, um sicherzustellen, dass die Korrekturmaßnahmen wirksam und nachhaltig sind?

Lanny Floyd: Durch Betonung von ingenieurtechnischen Designlösungen zur Reduzierung der Exposition.

Philip Jacklin: Es ist wichtig, den/die Faktor(en) zu identifizieren, die den Vorfall verursacht haben, zu bestimmen, ob der Faktor wiederholbar ist, und dann zu prüfen, ob eine Gefahrenbeseitigung oder passiver Absturzschutz möglich wäre, um die Sicherheit für diese Aufgabe in Zukunft zu verbessern. Eine Schulungssitzung, die wie eine Autopsie durchgeführt wird, kann helfen, den Vorfall als Lernerfahrung für alle Beteiligten zu nutzen.

Welchen wesentlichen Wandel oder welche Verbesserung würden Sie in Zukunft in der PSA- und Absturzschutzbranche sehen wollen?

Philip Jacklin: Ich würde gerne sehen, dass Rettungsgeräte in die PSA integriert werden. Viele hochwertige Absturzschutzgurte auf dem Markt integrieren Aufhängungs-Trauma-Streifen, aber ich möchte, dass jeder verkaufte Gurt sie enthält. Rettungsaktionen wären effektiver, weil der Arbeiter den Prozess selbst beginnen kann, während er auf das Herablassen durch das Team wartet.

Lanny Floyd: Anlagen so zu gestalten, dass der Bedarf an Arbeiten in der Höhe reduziert wird.

Der Beitrag Learn the right practices for time-tested plant safety standards erschien zuerst bei Plant Engineering.